Se sabe que uno de los equipos que más trabajo da en un taller de mantenimiento de instrumentación, es la válvula de control. Típicamente se asigna un 40% a los transmisores, cableado y unidades I/O; un 10% a instrumentos de panel y el 50% restante a válvulas de control: cuerpo-actuador-posicionador. Estos porcentajes varían según sea el tipo de industria, la antigüedad de los equipos, etc.
Se estima que el 30% de las válvulas de control hay que retirarlas de la tubería para su reparación; esto puede tener una incidencia notable en la disponibilidad de la planta y en los costes directos e indirectos del mantenimiento.
El mal comportamiento de las válvulas de control suponen la mayor contribución al mal funcionamiento de los lazos de control y, por tanto, a la perdida del dominio para reducir la variabilidad del proceso. Hay varias causas y origen de estas disfunciones que limitan el rendimiento de las válvulas de control, como son: defectos en la selección y cálculo, materiales, ataques del fluido, montaje y mantenimiento.
Para afrontar esta situación hay que analizan las diferentes agresiones y problemas que se dan con más frecuencia en las válvulas de control, como los derrames con cavitación, flash, abrasión, fluidos bifásicos, etc. Esto puede ocurrir tanto en los servicios más severos, y también en otros procesos industriales que trabajen a menor presión y temperatura.
Digamos algo sobre los posicionadores. Ahora con los posicionadores inteligentes se carga la responsabilidad sobre este equipo, descuidando los aspectos mecánicos de las válvulas que también son importantes. ¿Puede un posicionador inteligente corregir los defectos de una mala selección?
Un primer problema puede derivarse del dimensionamiento y selección, o cuando se aplican criterios generales sin haberse preguntado en concreto y con rigor, por ejemplo: ¿Cuáles van a ser las variaciones del proceso?; ¿Qué se espera de esta válvula?; ¿Cómo se la va a operar?; ¿Cuantas veces tiene que cerrar?; ¿Que estanqueidad requiere el proceso?, ¿Cuáles son los materiales idóneos a esta aplicación?; ¿Qué actuador y posicionador?
Otra situación típica es hacer por separado la selección de la válvula antes y sin conocer ni tener en cuenta el diseño de las tuberías. El tipo de fluido y las condiciones del derrame, pueden afectar al diseño del piping y a la mejor ubicación. ¿Se puede montar horizontalmente?; ¿Depende esto del fluido: líquido o vapor, por ejemplo?
Finalmente, los criterios de selección de válvulas y materiales no son los mismos en un proceso petroquímico, energía térmica, termosolares, tratamiento de aguas, fertilizantes, farmacia, etc. Espero comentarios con experiencias sobre este punto.
No es despreciable fijarse en las operaciones de mantenimiento, no tanto en su calidad, si no sobre todo en adecuar el trabajo de mantenimiento al nivel y prestaciones que se esperan de cada válvula, con un tratamiento diferenciado.
Tendremos ocasión de comentar ampliamente estos temas en la Reunión Técnica: “PATOLOGÍAS” EN VÁLVULAS DE CONTROL que organiza ISA-España, el próximo 3 de Octubre, en la Escuela Técnica Superior de Ingeniería – La Rabida – Huelva.
Mientras tanto, sus preguntas y sugerencias serán de mucho interés para la mayor eficacia de la reunión.
Antonio Campo
0 respuestas
Saludos, en mis 7 años de experiencia me he encontrado con este problema también en instrumentación . existen tablas de compatibilidad para cada instrumento o equipo y muchas veces se solicitan basándose únicamente en el material de la tubería sin consultar las tablas del fabricante. Algunas de estas tablas se basan en la guía compass de corrosión aplicadas en el elemento que va a tener mayor desgaste o que es más susceptible a sufrir un daño por corrosión.